AangepastGebakdoosIdeeën voor een date night-geschenkdoos

Meestal is ons productieproces voor op maat gemaakte kartonnen kleurendozen als volgt.

1. Ontwerp vanIdeeën voor een date night geschenkdoos

Deze fase wordt grotendeels door u, de ontwerper en de drukkerij ingevuld. Eerst ontwerpt u samen met het reclamebureau of uw eigen interne ontwerpers de verpakking en de drukdocumenten volgens uw eigen wensen, en voltooit u tegelijkertijd de selectie van verpakkingsmaterialen.

2. Uit film voorIdeeën voor een date night geschenkdoos

Stuur de ontwerpbestanden naar onze drukkerij, en onze drukkerij en het filmbedrijf zullen de film produceren.

3. Afdrukken vanIdeeën voor een date night geschenkdoos

Nadat onze drukkerij de film heeft ontvangen, wordt deze afgedrukt op basis van het formaat van de film, de dikte van het papier en de afdrukkleur.

4. Mesvorm en montagekuil maken voor cadeaudoosideeën voor een date night

De productie van snijmallen moet worden bepaald aan de hand van de monsters en bedrukte halffabrikaten. Een goede snijmal bepaalt het uiterlijk en de vorm van de kleurdoos. Opbouwputten worden vooral toegepast op pitboxen. Kies pitpapier volgens uw vereisten en plak ze aan elkaar met speciale machines. .

5. Uiterlijkbehandeling van drukwerk voor cadeaudoosideeën voor een date night

Deze uiterlijkbehandeling is voornamelijk bedoeld om het oppervlak te verfraaien, inclusief lamineren, bronzing, UV, oliepolijsten, enz.

6. Vormgeving voor cadeaudoosideeën voor een date night

Gebruik machines, stansen. Stans de kleurendoos uit om de basisstijl van de kleurendoos te vormen.

7. Plakdoos voor cadeaudoosideeën voor een date night

Het is om de kleurendoos te lijmen op de onderdelen die stevig moeten worden verbonden volgens de sjabloon of ontwerpstijl.

Dus na al het bovenstaande proces, massaproductietijd vanIdeeën voor een date night geschenkdoos heb ongeveer 25 ~ 28 dagen nodig na het bevestigen van het ontwerpbestand.

De meest gebruikte drukprocessen voor kartonnen producten omvatten voornamelijk offsetdruk, boekdruk (flexodruk) en diepdruk. Deze drie drukvormen hebben hun eigen voordelen. Daarom moeten we, afhankelijk van de werkelijke situatie van de fabriek en de kenmerken van het product, de voor- en nadelen uitgebreid afwegen en het juiste proces voor de drukproductie kiezen, om de drukproductiekosten beter te verlagen, de drukproductie-efficiëntie te verbeteren en de afdrukkwaliteit van het product.

1. Offsetdrukproces

Het offsetdrukproces heeft meerkleurige groepen en multifunctionele rolpapier- en platte papiermodellen. De eerste heeft een hogere productiesnelheid en is geschikt voor het bedrukken van voorbedrukte dozen met grote batches en relatief vaste productstructuren. Na het printen kan het oppervlaktepapier worden gecombineerd met golfpapier. Het golfkarton op de productielijn wordt direct gelamineerd en verlijmd. De printsnelheid van laatstgenoemde kan oplopen tot ongeveer 10.000 vellen per uur, wat geschikt is voor het printen van kartonnen producten die in kleine en middelgrote batches zijn geproduceerd, en de printspecificaties van het frontpapier kunnen flexibel worden gewijzigd.

De vlakbedpapiermachine kan ook rechtstreeks fijn golfkarton bedrukken, de overdruknauwkeurigheid is hoger dan die van de eerste en de kwaliteit is relatief stabiel. De dunne inktlaag van het offsetdrukproces is geschikter voor de fijne lijnplaat en meerkleurige rasterwalsplaat voor overdrukken of overdrukken. De productievoordelen van het gemakkelijk en snel maken van platen, het gemakkelijk plaatsen van platen en proeflezen en de lage kosten voor het maken van platen worden veel gebruikt bij het bedrukken van voorbedrukt kleurenkartonpapier. de

2. Diepdrukproces

Het diepdrukproces is ook onderverdeeld in rotatie- en vlakbeddrukmachines, en er zijn verschillende modellen van kleurgroepen en functies. Dit drukproces heeft de kenmerken van een hoge duurzaamheid van de drukplaat en een hoge afdruksnelheid.

Omdat de diepdrukinktlaag dikker is, is de drukinktkleur vol en vol driedimensionaal effect, is de lay-outdruklaag rijk, is de textuur sterk en droogt de drukinktkleur sneller, dus deze is beter geschikt voor afdrukken producten met een groot oppervlak en een dik inktvolume. Het diepdrukproces is niet alleen geschikt voor het afdrukken van effen en steunkleurlijnplaten, maar kan ook fijne rasterwalsen afdrukken. Vergeleken met offsetdruk, flexodruk of zeefdruk is bij dit proces het minst waarschijnlijk dat er kleurverschil in het drukwerk ontstaat. De kwaliteit van bedrukte dozen is het meest stabiel en het beste. Omdat de diepdrukplaat is gemaakt van staalrolmateriaal door middel van galvaniseren, elektrisch graveren en andere verwerkingstechnieken, is het proces voor het maken van platen relatief ingewikkeld, zijn de materialen en kosten voor het maken van platen relatief duur, en is het verwisselen van platen ook lastig. het is dus vooral geschikt voor batchprinten. Grotere productievolumes voor het bedrukken van voorbedrukte dozen kunnen de productiekosten beter verlagen. de

3. Flexografisch drukproces

Het flexografische drukproces is ook onderverdeeld in rolpapier en meerkleurendrukmachines voor vlak papier. Onder hen hebben vlakpapierdrukmachines voorbedrukte modellen voor het bedrukken van oppervlaktepapier, evenals direct printen op golfkarton, en kunnen ze een complete snij-, online-indentatie- en steekeenheid voltooien. Het flexografische drukproces is compatibel met de voordelen van boekdruk-, lithografische en diepdrukprocessen. Omdat de drukplaat flexibel is, is de drukdruk veel lichter dan bij andere processen, met een lichtere drukdruk, dikke drukinktkleur, duidelijke afdruk en duurzaamheid van de drukplaat. Het belangrijkste kenmerk van het hoge tarief.

Met dit proces kan niet alleen karton met een goede oppervlakteglans worden bedrukt, maar ook karton met een ruw oppervlak; het kan niet-absorberende materialen printen, en kan karton bedrukken met sterke absorptie; het kan zowel dun papier als dik papier printen; Het is geschikt voor het afdrukken van fijne rasterplaten en lijnplaten, en ook geschikt voor het afdrukken van lijnplaten of massieve platen met steunkleuren. Flexografische drukplaten zijn onderverdeeld in rubberen platen en harsplaten. De belangrijkste materialen van rubberen platen zijn natuurlijk rubber en synthetisch rubber. Er zijn drie soorten plaatproductie: handgraveren, lasergraveren en gieten. Bij het gebruik van een rubberen plaat moet aandacht worden besteed aan de bedrukbaarheid ervan, zoals het overwegen van de inktaffiniteit, inktoverdracht, dekking en reproduceerbaarheid van rubber, het gebruik van inkt op waterbasis voor het afdrukken, het gebruik van platen van natuurlijk rubber in vergelijking met platen van synthetisch rubber. beter. Butylrubberplaten zijn geschikter voor het gebruik van inkten op oplosmiddelbasis.

Wanneer u nitrilrubberplaten gebruikt, moet u proberen het gebruik van inkt op oplosmiddelbasis te vermijden om te voorkomen dat de platen door oplosmiddelen worden gecorrodeerd en beschadigd. De rubberen plaat heeft ook de nadelen dat deze gemakkelijk vervormt en barst, waardoor deze niet geschikt is voor het bedrukken van fijne producten. Het proces voor het maken van lichtgevoelige harsplaten is heel eenvoudig en de snelheid van het maken van platen is veel sneller dan die van met de hand gesneden en gegoten rubberen platen. Het laden van de plaat is handig, de inktoverdrachtsprestaties van de drukplaat zijn goed en de afdrukkwaliteit is relatief stabiel. De plaat heeft een goede speelruimte, kan fijnere hoogglanspuntniveaus reproduceren, kan meer dan 2% punten reproduceren en kan rasterwalsen met 150 lijnen afdrukken.

De uitzettingssnelheid van de massieve harsplaat is veel kleiner dan die van de rubberen plaat en de vloeibare harsplaat, dus deze is geschikter voor het maken van raster- en lijnplaten voor meerkleurenoverdruk. De prijs van de massieve harsplaat is echter relatief duur en de productiekosten zijn relatief hoog. Daarom is het meer geschikt voor het bedrukken van bulkverpakkingsproducten.

Wanneer wij gebruik maken van een dozendrukmachine kan het drukwerk na verloop van tijd van kleur veranderen.

Met het oog op deze situatie zal ik u enkele effectievere methoden voorstellen.

1. Allereerst moeten we nagaan of de vormgeving van ons drukwerk op de lay-out redelijk is, zoals het plaatsen van het patroon met relatief veel inkt op de sleeppositie. Voor een dergelijk lay-outontwerp is het bepaald niet bevorderlijk voor ons drukwerk van hoogwaardig drukwerk. We moeten ze in de positie van de kaken plaatsen, wat bevorderlijk is voor de controle van de kaken op het papier, en het is gemakkelijker om afdrukken af ​​te drukken die niet van kleur veranderen. Nadat we dit hebben gedaan, kunnen onze prints het probleem van verkleuring mogelijk oplossen. Natuurlijk zijn er enkele die niet kunnen worden opgelost. Als Na al deze inspanningen zijn onze afdrukken nog steeds verkleurd. Meld het bedrijf zo snel mogelijk voor reparatie, zodat het probleem snel kan worden opgelost.

2.Nadat we het probleem van de film hebben uitgesloten, moeten we controleren of er een probleem is met het inktsysteem. We kunnen een heel eenvoudige methode gebruiken om het inktsysteem te controleren. Eerst gebruiken we autowaswater (water kan worden toegevoegd) om het inktsysteem grondig te reinigen. Na het parkeren moeten we controleren of er witte kristallijne deeltjes in het inktpad zitten. Als we dergelijke stoffen aantreffen, kan de verkleuring de lokale verkleuring van het drukwerk zijn, veroorzaakt door de kristallijne substantie. Deze verkleuring komt vaak duidelijker tot uiting. De gedeeltelijke kleur van de productborstel is kleurzweem.

Na het wassen van de auto hebben we deze kristallijne stoffen niet aangetroffen. We startten de drukmachine opnieuw op en inktten op elke inktrol. Na het inkten hebben we de forme-inktrol en de forme-waterroller gesloten om te controleren of de druk de norm bereikte. Als dit niet het geval is, stel ik voor om alle inktroldrukken, die een betere staat hebben bereikt, opnieuw aan te passen.

3.Nadat we deze dingen hebben gedaan, kunnen we proberen af ​​te drukken. Voor het proefdrukken kunnen we beter een beter gecoat papier kiezen, om zo de invloed van papierproblemen op ons te vermijden. Voor dun papier moet het luchtvolume op de reliëfdruk zo klein mogelijk zijn, en voor dik papier moeten we dit op passende wijze vergroten. Als de verkleuring van het drukwerk al heeft plaatsgevonden, moeten we geen conclusies trekken over het probleem van de drukmachine zelf, we moeten eerst de oorzaak rond de drukmachine zoeken, we moeten eerst een vergrootglas gebruiken om de stippen te observeren op de drukplaat en controleer of deze de vervorming van de stippen heeft die verschijnen. Als blijkt dat de stippen op de drukplaat zijn vervormd, moeten we de film controleren om het probleem uit te sluiten wanneer de film wordt vrijgegeven.

4.Controleer de staat van de papierlading, inclusief de aanpassing van de papierlaadlucht, de vlakheid van het papier op de voorste meter, de samenwerking tussen het papier en het papierpersstuk, de werking van de papiertoevoerband, enz. Daarna is geen probleem met het inktpadsysteem, we controleren de toestand van het waterpad en passen de druk aan tussen de plaatwaterrol, de doseerrol, de wateremmerrol en de waterkanalisatierol, vooral de druk van de middelste rol, omdat onze technologie is niet genoeg Onder bepaalde omstandigheden kun je dat beter niet doen gebruik de tussenliggende waterroller tijdens het printproces.

5.Als de hitte het verkleuringsprobleem nog steeds niet oplost nadat dit allemaal is gedaan, moeten we misschien rekening houden met het probleem van de tanden. We moeten de tandkussentjes schoonmaken en het is het beste om de veer te verwijderen om schoon te maken. Sommige van onze fabrikanten zijn toonaangevend op het gebied van de machine. Ik weet alleen hoe ik de tandkussentjes moet schoonmaken, maar ik weet niet of het schoonmaken van de tandkussentjes eigenlijk verkeerd is.

Controleer op dode tanden, gebruik een zeer efficiënte roestverwijderaar zoals WD-40 en olie de tanden en assen om er zeker van te zijn dat er geen dode tanden zijn. Als er geen probleem is met het inktpad, moeten we controleren of de rubberen achterkant standaard is. Wij stellen voor dat de dikte van de achterkant zijde moet zijn, dat de deken bij voorkeur voorzien moet zijn van een merknaam met aluminium strips en dat de deken nieuw moet zijn. Het is het beste om de nieuwe deken na een tijdje gebruik opnieuw strak te trekken.

Nu Kerstmis nadert, denken de meeste vrienden dat ze van plan zijn een op maat gemaakte geschenkverpakking te kopen. Neem gerust contact met ons op. Ons team heeft niet alleen een op maat gemaakte papieren doos, maar ook een op maat gemaakte papieren zak, sticker, linten, bedankkaart en envelop enz. Fuliter maakt uw verpakking beter.