다양한 상자 용지를 사용하여 잉크 플렉소 인쇄 프로세스를 조정하는 방법

다양한 상자 용지를 사용하여 잉크 플렉소 인쇄 프로세스를 조정하는 방법

골판지 상자 표면지에 사용되는 일반적인 유형의 원지에는 컨테이너 보드지, 라이너지, 크라프트 판지, 티보드지, 화이트 보드지 및 단면 코팅 화이트 보드지가 포함됩니다. 각 원지 유형의 제지 재료 및 제지 공정의 차이로 인해 위에서 언급한 원지의 물리적, 화학적 지표, 표면 특성 및 인쇄 적성이 상당히 다릅니다. 이하에서는 위에서 언급한 종이 제품부터 골판지 잉크 인쇄 개시 과정까지 발생하는 문제점에 대해 논의한다.

1. 저그램 원지 사용으로 인한 문제점 초콜릿 상자

골판지의 표면지로 저그램 원지를 사용하면 골판지 표면에 골판지 자국이 나타납니다. 플루트가 발생하기 쉽고 플루트의 낮은 오목한 부분에는 필요한 그래픽 내용을 인쇄할 수 없습니다. 플루트에 의해 골판지의 표면이 고르지 못한 점을 고려하여 인쇄 요철을 극복하기 위해서는 탄력성이 더 좋은 유연한 수지판을 인쇄판으로 사용해야 합니다. 명확하고 노출된 결함. 특히 저평량지로 생산된 A형 골판지의 경우, 인쇄기로 인쇄한 후 골판지의 편평한 압축강도가 크게 손상됩니다. 큰 피해가 있습니다.보석류상자

골판지 표면의 차이가 너무 크면 골판지 라인에 의해 생산된 골판지의 뒤틀림이 발생하기 쉽다. 뒤틀린 판지는 부정확한 중복 인쇄 및 인쇄 시 인쇄 슬롯의 규격 초과를 유발하므로 인쇄하기 전에 뒤틀린 판지를 펴야 합니다. 고르지 못한 골판지를 무리하게 인쇄하면 요철이 생기기 쉽습니다. 골판지의 두께도 감소하게 됩니다.

2. 원지의 표면 거칠기 차이로 인한 문제 종이선물포장

표면이 거칠고 구조가 느슨한 원지에 인쇄하는 경우 잉크의 투과성이 높고 인쇄 잉크가 빨리 건조되는 반면, 표면 매끄러움이 높고 섬유질이 조밀하며 인성이 높은 용지에 인쇄하는 경우 잉크 건조 속도가 느립니다. 따라서 거친 용지에는 잉크 도포량을 늘려야 하고, 부드러운 용지에는 잉크 도포량을 줄여야 합니다. 사이즈가 없는 용지에 인쇄된 잉크는 빠르게 건조되는 반면, 사이즈가 없는 용지에 인쇄된 잉크는 천천히 건조되지만 인쇄 패턴의 재현성은 좋습니다. 예를 들어, 코팅된 화이트보드지의 잉크 흡수율은 박스보드지 및 티보드지보다 낮고, 잉크는 천천히 건조되며, 박스보드지, 라이너지, 티보드지보다 매끄러움이 더 높습니다. 따라서 인쇄된 미세한 도트의 해상도도 높으며, 라이너지, 판지지, 티보드지보다 패턴의 재현성이 좋습니다.

3. 원지 흡수력 차이로 인한 문제 날짜 상자

제지 원료와 원지 크기, 캘린더링, 코팅 차이로 인해 흡수 에너지가 다릅니다. 예를 들어, 단면 코팅된 백보드지 및 크라프트 카드에 겹칠 경우 흡수 성능이 낮아 잉크의 건조 속도가 느려집니다. 속도가 느려지므로 이전 잉크의 농도는 감소하고 후속 오버프린트 잉크의 점도는 높아져야 합니다. 선, 문자 및 작은 패턴을 첫 번째 색상으로 인쇄하고 전체 플레이트를 마지막 색상으로 인쇄하면 중복 인쇄 효과를 높일 수 있습니다. 또한 앞면에는 어두운 색상, 뒷면에는 밝은 색상을 인쇄합니다. 어두운 색은 커버력이 강해 오버프린트 기준에 유리한 반면, 연한 컬러는 커버력이 약해 인쇄 후 폭주 현상이 있어도 관찰이 쉽지 않기 때문에 오버프린트 오류를 ​​커버할 수 있습니다. 날짜 상자

기본 용지 표면의 다양한 크기 조건도 잉크 흡수에 영향을 미칩니다. 크기 조정이 적은 용지는 더 많은 잉크를 흡수하고, 크기 조정이 큰 용지는 잉크를 덜 흡수합니다. 따라서 용지의 사이징 상태에 따라 잉크 롤러 사이의 간격을 조절해야 한다. 즉, 잉크 롤러 사이의 간격을 줄여 인쇄판을 제어해야 한다. 잉크. 원지가 공장에 들어갈 때 원지의 흡수 성능을 테스트해야 하며 원지의 흡수 성능 매개변수를 인쇄 슬롯머신과 잉크 디스펜서에 제공해야 함을 알 수 있습니다. 잉크를 분배하고 장비를 조정할 수 있습니다. 그리고 다양한 원지의 흡수 상태에 따라 잉크의 점도와 PH 값을 조정합니다.