관습과자 상자데이트 나이트 선물 상자 아이디어

일반적으로 맞춤형 카톤 컬러 박스 생산 공정은 다음과 같습니다.

1. 디자인데이트 밤 선물 상자 아이디어

이 단계는 주로 디자이너와 인쇄소인 당신이 완성합니다. 먼저, 광고회사 또는 자체 내부 디자이너와 함께 귀하의 요구사항에 따라 포장 및 인쇄 문서를 디자인하고 동시에 포장재 선택을 완료합니다.

2. 필름이 소진된 경우데이트 밤 선물 상자 아이디어

디자인 파일을 당사 인쇄공장으로 보내주시면 당사 인쇄공장과 필름회사에서 필름을 제작해 드립니다.

3. 인쇄데이트 밤 선물 상자 아이디어

인쇄 공장에서 필름을 받은 후 필름 크기, 종이 두께, 인쇄 색상에 따라 인쇄됩니다.

4. 데이트 밤 선물 상자 아이디어를 위한 칼 틀과 장착 구덩이 만들기

절단 금형의 생산은 샘플 및 인쇄된 반제품에 따라 결정되어야 합니다. 좋은 절단 금형은 색상 상자의 모양과 모양을 결정합니다. 장착 피트는 주로 피트 박스에 사용됩니다. 귀하의 요구 사항에 따라 피트지를 선택하고 특수 기계로 접착하십시오. .

5. 데이트나잇 선물상자 아이디어 인쇄물의 외관처리

이 외관 처리는 라미네이션, 브론징, UV, 오일 폴리싱 등을 포함하여 주로 표면을 아름답게 하는 것입니다.

6. 데이트 밤 선물 상자 아이디어 형성

기계를 사용하고 다이 커팅을 하세요. 색상 상자를 다이컷하여 색상 상자의 기본 스타일을 형성합니다.

7. 데이트 밤 선물 상자 아이디어를 위한 스티커 상자

템플릿이나 디자인 스타일에 따라 고정적으로 연결해야 하는 부분에 컬러박스를 붙이는 것입니다.

따라서 위의 모든 과정을 거쳐 대량생산이 완료되는 시점은데이트 밤 선물 상자 아이디어 디자인 파일을 확인한 후 약 25~28일이 필요합니다.

상자 제품에 일반적으로 사용되는 인쇄 공정에는 주로 오프셋 인쇄, 활판 인쇄(플렉소 인쇄) 및 그라비아 인쇄가 포함됩니다. 이 세 가지 인쇄 형식에는 고유한 장점이 있습니다. 따라서 공장의 실제 상황과 제품의 특성에 따라 장단점을 종합적으로 평가하고 인쇄 생산에 적합한 프로세스를 선택해야 인쇄 생산 비용을 더 잘 절감하고 인쇄 생산 효율성을 향상시킬 수 있습니다. 제품의 인쇄 품질.

1. 오프셋 인쇄 공정

오프셋 인쇄 프로세스에는 다중 색상 그룹과 다기능 롤 용지 및 평면 용지 모델이 있습니다. 전자는 생산 속도가 더 빠르며 대량 배치와 상대적으로 고정된 제품 구조를 갖춘 사전 인쇄된 상자를 인쇄하는 데 적합합니다. 인쇄 후 표면 용지를 골판지와 결합할 수 있습니다. 생산 라인의 골판지를 직접 적층하고 접착합니다. 후자의 인쇄 속도는 시간당 약 10,000매에 달할 수 있으며, 이는 중소 규모 배치로 생산되는 상자 제품 인쇄에 적합하며 페이스 페이퍼의 인쇄 사양을 유연하게 변경할 수 있습니다.

평판 초지기는 미세한 골판지를 직접 인쇄할 수도 있으며 중복 인쇄 정확도가 이전보다 높고 품질이 비교적 안정적입니다. 오프셋 인쇄 공정의 얇은 잉크 층은 겹침 인쇄 또는 겹침 인쇄의 가는 라인 플레이트 및 다색 아니록스 플레이트에 더 적합합니다. 편리하고 빠른 제판, 쉬운 제판 적재 및 교정 작업, 낮은 제판 비용 등의 생산 이점은 컬러 사전 인쇄된 상자 표면 용지 인쇄에 널리 사용됩니다. 그만큼

2. 그라비아 인쇄 공정

그라비아 인쇄 공정도 웹 인쇄기와 평판 인쇄기로 나뉘며 색상 그룹과 기능에 따라 다양한 모델이 있습니다. 이 인쇄 공정은 인쇄판의 내구성이 높고 인쇄 속도가 빠른 것이 특징입니다.

그라비아 인쇄 잉크 층이 더 두껍기 때문에 인쇄 잉크 색상이 가득하고 입체감이 가득하며 레이아웃 인쇄 층이 풍부하고 질감이 강하며 인쇄 잉크 색상이 더 빨리 건조되므로 인쇄에 더 적합합니다. 면적이 크고 잉크량이 두꺼운 제품. 그라비아 인쇄 공정은 단색 및 별색 라인 플레이트 인쇄에 적합할 뿐만 아니라 미세한 아니록스 플레이트 인쇄에도 적합합니다. 오프셋 인쇄, 플렉소 인쇄 또는 실크 스크린 인쇄와 비교할 때 이 공정에서는 인쇄 색상 차이가 발생할 가능성이 가장 낮습니다. 인쇄된 상자의 품질은 가장 안정적이고 최고입니다. 그라비아 판은 전기 도금, 전기 조각 및 기타 가공 기술을 통해 강철 롤 재료로 만들어지기 때문에 제판 공정이 상대적으로 복잡하고 제판 재료 및 비용이 상대적으로 비싸며 판 교환 작업도 번거롭습니다. 따라서 배치 인쇄에 특히 적합합니다. 사전 인쇄된 상자 인쇄 생산량이 많을수록 생산 비용을 더 잘 줄일 수 있습니다. 그만큼

3. 플렉소그래픽 인쇄 공정

플렉소그래픽 인쇄 공정은 롤지와 평면지 다색 인쇄기로도 구분됩니다. 그 중 평판 인쇄기는 표면지 인쇄용 모델과 골판지 직접 인쇄용 모델이 미리 인쇄되어 있으며 슬리팅, 온라인 압입, 슬로팅 장치를 완성할 수 있습니다. 플렉소그래픽 인쇄 공정은 활판 인쇄, 석판 인쇄 및 그라비아 인쇄 공정의 장점과 호환됩니다. 인쇄판은 유연하기 때문에 다른 공정에 비해 인쇄압이 훨씬 가벼워 인쇄압이 더 가벼우며 인쇄잉크의 색상이 두껍고 인쇄물이 선명하며 인쇄판의 내구성이 높은 것이 주요 특징입니다.

이 공정은 표면 광택이 좋은 판지를 인쇄할 수 있을 뿐만 아니라 표면이 거친 판지도 인쇄할 수 있습니다. 비흡수성 재료를 인쇄할 수 있으며 흡수성이 강한 판지를 인쇄할 수 있습니다. 얇은 용지와 두꺼운 용지를 모두 인쇄할 수 있습니다. 미세한 아니록스 판과 라인 판 인쇄에 적합하며, 별색의 선 판이나 단색 판 인쇄에도 적합합니다. 플렉소그래픽 인쇄판은 고무판과 수지판으로 구분됩니다. 고무판의 주재료는 천연고무와 합성고무입니다. 제판에는 손 조각, 레이저 조각, 주조의 세 가지 유형이 있습니다. 고무판 사용시 고무의 잉크친화성, 잉크전이성, 커버력, 재현성 등을 고려하여 인쇄성에 주의하여야 하며, 인쇄용 수성잉크를 사용하며 합성고무판에 비해 천연고무판을 사용하는 경우 재질은 더 나은. 부틸 고무판은 용제 기반 잉크 사용에 더 적합합니다.

니트릴 고무판을 사용할 때는 용제에 의해 판이 부식되거나 손상되는 것을 방지하기 위해 용제형 잉크의 사용을 피해야 합니다. 고무판 역시 쉽게 변형되고 갈라지는 단점이 있어 미세한 제품을 인쇄하는 데에는 적합하지 않습니다. 감광성 수지 제판 공정은 매우 간단하며 제판 속도는 손으로 조각하거나 주조한 고무판보다 훨씬 빠릅니다. 판 로딩 작업이 편리하고 인쇄판의 잉크 전달 성능이 좋으며 인쇄 품질이 비교적 안정적입니다. 이 플레이트는 관용도가 좋고 더 미세한 고광택 도트 레벨을 재현할 수 있으며 2% 이상의 도트를 재현할 수 있고 150라인 아닐록스 플레이트를 인쇄할 수 있습니다.

고체수지판의 팽창률은 고무판이나 액상수지판에 비해 훨씬 작기 때문에 다색 겹인쇄용 아니록스 및 라인판 제작에 더 적합합니다. 그러나 고체수지판의 가격은 상대적으로 비싸고, 생산원가도 상대적으로 높다. 따라서 대량 포장 제품을 인쇄하는 데 더 적합합니다.

카톤 인쇄기를 사용하는 경우, 사용 기간이 지나면 인쇄물의 색상이 변할 수 있습니다.

이러한 상황을 고려하여 몇 가지 더 효과적인 방법을 소개하겠습니다.

1. 먼저, 상대적으로 잉크량이 많은 패턴을 드래그 위치에 배치하는 등 레이아웃상의 인쇄물 디자인이 합리적인지 확인해야 합니다. 이러한 레이아웃 디자인의 경우 고품질 인쇄물을 인쇄하는 데 확실히 도움이 되지 않습니다. 종이의 턱을 제어하는 ​​데 도움이 되는 턱 위치에 놓아야 하며 색상이 변하지 않는 인쇄물을 인쇄하는 것이 더 쉽습니다. 이렇게 하면 우리 인쇄물이 변색 문제를 해결할 수 있을 수도 있습니다. 물론 해결이 안되는 부분도 있습니다. 이러한 모든 노력을 기울인 후에도 인쇄물이 여전히 변색되어 있습니다. 문제가 빨리 해결될 수 있도록 가능한 한 빨리 회사에 수리를 알리십시오.

2.필름의 문제를 배제한 후에는 잉크 시스템에 문제가 있는지 확인해야 합니다. 매우 간단한 방법을 사용하여 잉크 시스템을 확인할 수 있습니다. 먼저, 세차수(물 추가 가능)를 사용하여 잉크 시스템을 철저하게 청소합니다. 주차 후 잉크 경로에 흰색 결정성 입자가 있는지 확인해야 합니다. 그러한 물질이 발견되면 변색은 결정질 물질에 의해 생성된 인쇄물의 국부적인 변색일 수 있습니다. 이러한 변색은 종종 더욱 두드러집니다. 제품브러쉬 부분컬러는 컬러캐스트 입니다.

세차 후 우리는 이러한 결정성 물질을 발견하지 못했습니다. 인쇄기를 다시 시작하고 각 잉크 롤러에 잉크를 칠했습니다. 잉크를 칠한 후 폼 잉크 롤러와 폼 워터 롤러를 닫아 압력이 표준에 도달했는지 확인했습니다. 그렇지 않은 경우 더 나은 상태에 도달한 모든 잉크 롤러 압력을 다시 조정하는 것이 좋습니다.

3.이 작업을 수행한 후 인쇄를 시도해 볼 수 있습니다. 종이 문제가 우리에게 미치는 영향을 피하기 위해 시험 인쇄를 위해 더 나은 코팅지를 선택하는 것이 좋습니다. 얇은 종이의 경우 엠보싱에 가해지는 공기량이 최대한 작아야 하고, 두꺼운 종이의 경우 적절하게 늘려야 합니다. 인쇄물의 변색이 이미 발생한 경우에는 인쇄기 자체의 문제에 대해 결론을 내리기 시작해서는 안 되며, 먼저 인쇄기 주변의 원인을 찾아보고, 먼저 돋보기를 사용하여 점들을 관찰해야 합니다. 인쇄판에 나타나는 도트의 변형이 있는지 확인하십시오. 도트가 인쇄판에 변형된 것으로 확인되면 필름이 출시될 때 문제를 배제하기 위해 필름을 확인해야 합니다.

4.용지 공급 공기 조절, 전면 게이지의 용지 평탄도, 용지와 용지 압착 부분의 상호 작용, 용지 공급 벨트 작동 등을 포함한 용지 공급 상태를 확인합니다. 그런 다음 용지 공급 상태를 확인합니다. 잉크 경로 시스템에는 문제가 없으며 물 경로의 상태를 확인하고 판수 롤러, 미터링 롤러, 물통 롤러, 물 채널링 롤러 사이의 압력, 특히 중간 롤러의 압력을 조정합니다. 기술이 충분하지 않은 경우 특정 조건에서는 사용하지 않는 것이 가장 좋습니다. 인쇄 과정 중 중간 물 롤러.

5.이 모든 조치를 취한 후에도 열을 가해도 변색 문제가 해결되지 않으면 치아 문제를 고려해야 할 수도 있습니다. 치아 패드를 청소해야 하며 청소를 위해 스프링을 제거하는 것이 가장 좋습니다. 우리 제조사 중 일부는 기계를 선도합니다. 저는 치약 청소 방법만 알고, 치약 청소가 실제로 잘못된 것인지는 모릅니다.

죽은 치아를 확인하고 WD-40과 같은 고효율 녹 제거제를 사용하고 치아와 샤프트에 기름을 발라 죽은 치아가 없는지 확인하십시오. 잉크 경로에 문제가 없다면 고무 뒷면이 표준인지 확인해야 합니다. 뒷면의 두께는 35% 실크로 하고 담요는 알루미늄 스트립으로 브랜드를 표시하는 것이 바람직하며 담요는 새 것이어야 합니다. 새 담요를 일정 기간 사용한 후에는 다시 조이는 것이 가장 좋습니다.

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