પેપર બોક્સ બનાવ્યા પછી કલર બોક્સ વધુ પડતી ખોલવાના કારણો

રચના પછી રંગ બૉક્સના અતિશય ખુલવાના કારણો કાગળ બોક્સ

ઉત્પાદનના પેકેજિંગ કલર બોક્સમાં માત્ર તેજસ્વી રંગો અને ઉદાર ડિઝાઇન હોવી જોઈએ નહીં પેસ્ટ્રી બોક્સ, પણ પેપર બોક્સ સુંદર રીતે રચાયેલું, ચોરસ અને સીધું, સ્પષ્ટ અને સરળ ઇન્ડેન્ટેશન રેખાઓ સાથે અને વિસ્ફોટિત રેખાઓ વિના જરૂરી છે. જો કે, ઉત્પાદન પ્રક્રિયા દરમિયાન ઘણીવાર કેટલીક કાંટાની સમસ્યાઓ ઊભી થાય છે, જેમ કે કેટલાક પેકેજિંગ બોક્સની રચના થયા પછી શરૂઆતનો ભાગ ખૂબ મોટો હોવાની ઘટના, જે ઉત્પાદનમાં ગ્રાહકોના વિશ્વાસને સીધી અસર કરે છે.

પ્રોડક્ટના પેકેજિંગ કલર બોક્સમાં માત્ર તેજસ્વી રંગો અને ઉદાર ડિઝાઇન જ ન હોવી જોઈએ, પરંતુ પેપર બોક્સ સુંદર રીતે રચાયેલું, ચોરસ અને સીધા, સ્પષ્ટ અને સરળ ઇન્ડેન્ટેશન રેખાઓ સાથે અને વિસ્ફોટિત રેખાઓ વગરનું હોવું જરૂરી છે. જો કે, ઉત્પાદન પ્રક્રિયા દરમિયાન કેટલીક કાંટાની સમસ્યાઓ ઘણી વાર ઊભી થાય છે, જેમ કે કેટલાક પેકેજિંગ બોક્સની રચના થયા પછી શરૂઆતનો વિસ્તાર ખૂબ મોટો થઈ જવાની ઘટના. આ જ ફાર્માસ્યુટિકલ પેકેજિંગ બોક્સ માટે સાચું છે, જે લાખો દર્દીઓનો સામનો કરે છે. પૅકેજિંગ બૉક્સની નબળી ગુણવત્તા ઉત્પાદનમાં ગ્રાહકોના વિશ્વાસને સીધી અસર કરે છે. તે જ સમયે, ફાર્માસ્યુટિકલ પેકેજિંગ બોક્સની મોટી માત્રા અને નાના વિશિષ્ટતાઓ સમસ્યાને ઉકેલવા માટે વધુ મુશ્કેલ બનાવે છે. મારા વ્યવહારુ કામના અનુભવના આધારે, હવે હું ફાર્માસ્યુટિકલ પેકેજિંગ બોક્સ બનાવ્યા પછી વધુ પડતા ખોલવાના મુદ્દા પર મારા સાથીદારો સાથે ચર્ચા કરી રહ્યો છું.

પેપર બોક્સની રચના પછી વધુ પડતી ખોલવાના વિવિધ કારણો છે, અને નિર્ણાયક પરિબળો મુખ્યત્વે બે પાસાઓમાં છે:

1, વેબ પેપરનો ઉપયોગ, કાગળની પાણીની સામગ્રી અને કાગળની ફાઇબર દિશા સહિત કાગળ પરના કારણો.

2,તકનીકી કારણોમાં સપાટીની સારવાર, નમૂનાનું ઉત્પાદન, ઇન્ડેન્ટેશન રેખાઓની ઊંડાઈ અને એસેમ્બલી ફોર્મેટનો સમાવેશ થાય છે. જો આ બે મુખ્ય સમસ્યાઓને અસરકારક રીતે ઉકેલી શકાય તો પેપર બોક્સની રચનાની સમસ્યા પણ તે મુજબ હલ થઈ જશે.

1,પેપર બોક્સની રચનાને અસર કરતું મુખ્ય પરિબળ છે.

જેમ તમે બધા જાણો છો, તેમાંના મોટાભાગના હવે ડ્રમ પેપરનો ઉપયોગ કરે છે, અને કેટલાક હજુ પણ આયાતી ડ્રમ પેપરનો ઉપયોગ કરે છે. સ્થળ અને વાહનવ્યવહારની સમસ્યાઓને લીધે, કાગળને સ્થાનિક રીતે કાપવો જરૂરી છે. કાપેલા કાગળનો સંગ્રહ કરવાનો સમય ઓછો છે, અને કેટલાક ઉત્પાદકોને રોકડ પ્રવાહમાં મુશ્કેલી પડે છે, તેથી તેઓ તેને વેચે છે અને હમણાં ખરીદે છે. તેથી, મોટા ભાગના કટ પેપર સંપૂર્ણપણે સપાટ નથી અને હજુ પણ કર્લ કરવાની વૃત્તિ ધરાવે છે. જો તમે સીધા કાપેલા ફ્લેટ પેપર ખરીદો છો, તો પરિસ્થિતિ ઘણી સારી છે, ઓછામાં ઓછું કાપ્યા પછી તેમાં ચોક્કસ સ્ટોરેજ પ્રક્રિયા હોય છે. વધુમાં, કાગળમાં સમાયેલ ભેજ સમાનરૂપે વિતરિત થવો જોઈએ, અને તે આસપાસના તાપમાન અને ભેજ સાથે તબક્કાની સંતુલન હોવી જોઈએ, અન્યથા, લાંબા સમય સુધી વિરૂપતા થશે. જો કાપેલા કાગળને ખૂબ લાંબા સમય સુધી સ્ટૅક કરવામાં આવે અને તેનો સમયસર ઉપયોગ ન કરવામાં આવે અને ચારે બાજુ ભેજનું પ્રમાણ મધ્યમાં રહેલા ભેજ કરતાં વધારે કે ઓછું હોય, તો કાગળ વાંકો થઈ જશે. તેથી, કાર્ડબોર્ડનો ઉપયોગ કરવાની પ્રક્રિયામાં, કાગળના વિકૃતિનું કારણ ન બને તે માટે તેને કાપવામાં આવે તે દિવસે તેને ખૂબ લાંબા સમય સુધી સ્ટેક કરવાની સલાહ આપવામાં આવતી નથી. રચના કર્યા પછી પેપર બોક્સનું વધુ પડતું ખુલવું પણ કાગળની ફાઇબર દિશાને અસર કરે છે. કાગળના તંતુઓની આડી વિરૂપતા નાની છે, જ્યારે ઊભી વિરૂપતા મોટી છે. એકવાર પેપર બોક્સની શરૂઆતની દિશા પેપરની ફાઇબર દિશાની સમાંતર થઈ જાય, તો ઓપનિંગ મણકાની આ ઘટના ખૂબ જ સ્પષ્ટ છે. પ્રિન્ટીંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન ભેજને શોષવાને કારણે, પેપર સપાટીની સારવાર જેમ કે યુવી પોલિશિંગ, પોલિશિંગ અને લેમિનેશનમાંથી પસાર થાય છે. ઉત્પાદન પ્રક્રિયા દરમિયાન, કાગળ અમુક અંશે વિકૃત થઈ શકે છે, અને વિકૃત કાગળની સપાટી અને તળિયે વચ્ચેનો તણાવ સુસંગત ન હોઈ શકે. એકવાર કાગળ વિકૃત થઈ જાય પછી, પેપર બોક્સની બે બાજુઓ પહેલેથી જ નિશ્ચિત અને ગુંદરવાળી હોય છે જ્યારે તે બને છે, અને જ્યારે તે બહારની તરફ ખોલવામાં આવે છે ત્યારે જ રચના પછી વધુ પડતી ખુલવાની ઘટના બની શકે છે.

2,પ્રક્રિયા કામગીરી પણ એક પરિબળ છે જેને અવગણી શકાય નહીં જ્યારે કલર બોક્સની રચના ખૂબ મોટી હોય.

1. દવાના પેકેજિંગની સપાટીની સારવાર સામાન્ય રીતે યુવી પોલિશિંગ, ફિલ્મ કવરિંગ અને પોલિશિંગ જેવી પ્રક્રિયાઓને અપનાવે છે. તેમાંથી, પોલિશિંગ, ફિલ્મ કવરિંગ અને પોલિશિંગ કાગળને ઉચ્ચ-તાપમાનના ડિહાઇડ્રેશનમાંથી પસાર થવાનું કારણ બને છે, જે તેના પાણીની સામગ્રીને નોંધપાત્ર રીતે ઘટાડે છે. ખેંચાયા પછી, કાગળના કેટલાક તંતુઓ બરડ અને વિકૃત બની જાય છે. ખાસ કરીને વોટર-આધારિત મશીન કોટેડ પેપર માટે જેનું વજન 300 ગ્રામ કે તેથી વધુ હોય છે, કાગળનું સ્ટ્રેચિંગ વધુ સ્પષ્ટ છે, અને કોટેડ પ્રોડક્ટમાં ઇનવર્ડ બેન્ડિંગ હોય છે, જેને સામાન્ય રીતે મેન્યુઅલી સુધારવાની જરૂર હોય છે. પોલિશ્ડ ઉત્પાદનનું તાપમાન ખૂબ ઊંચું ન હોવું જોઈએ, સામાન્ય રીતે 80 ની નીચે નિયંત્રિત℃. પોલિશ કર્યા પછી, તેને સામાન્ય રીતે લગભગ 24 કલાક માટે છોડી દેવાની જરૂર છે, અને ઉત્પાદન સંપૂર્ણપણે ઠંડુ થયા પછી જ આગળની પ્રક્રિયા ઉત્પાદન આગળ વધી શકે છે, અન્યથા લાઇન વિસ્ફોટ થઈ શકે છે.

2. ડાઇ-કટીંગ પ્લેટોની ઉત્પાદન તકનીક પેપર બોક્સની રચનાને પણ અસર કરે છે. મેન્યુઅલ પ્લેટ્સનું ઉત્પાદન પ્રમાણમાં નબળું છે, અને વિવિધ વિસ્તારોમાં સ્પષ્ટીકરણો, કટીંગ અને બેન્ડિંગ નાઇવ્સ સારી રીતે ઝીણવટપૂર્વક નથી. સામાન્ય રીતે, ઉત્પાદકો મૂળભૂત રીતે મેન્યુઅલ પ્લેટોને દૂર કરે છે અને લેસર નાઇફ મોલ્ડ કંપનીઓ દ્વારા બનાવવામાં આવેલી બીયર પ્લેટ પસંદ કરે છે. જો કે, એન્ટિ-લોક અને ઊંચી અને નીચી લાઇનનું કદ પેપરના વજન અનુસાર સેટ કરવામાં આવ્યું છે કે કેમ, કટીંગ લાઇનના સ્પષ્ટીકરણો તમામ કાગળની જાડાઈ માટે યોગ્ય છે કે કેમ અને ડાઇ લાઇનની ઊંડાઈ છે કે કેમ તે જેવા મુદ્દાઓ. યોગ્ય તમામ પેપર બોક્સ રચના અસરકારકતા અસર કરે છે. ડાઇ લાઇન એ ટેમ્પલેટ અને મશીન વચ્ચેના દબાણ દ્વારા કાગળની સપાટી પર બનાવેલ નિશાન છે. જો ડાઇ લાઇન ખૂબ ઊંડી હોય, તો દબાણને કારણે કાગળના તંતુઓ વિકૃત થઈ જશે; જો ઘાટની કટીંગ લાઇન ખૂબ છીછરી હોય, તો કાગળના તંતુઓ સંપૂર્ણપણે દબાશે નહીં. કાગળની સ્થિતિસ્થાપકતાને લીધે, જ્યારે કાગળના બૉક્સની બંને બાજુઓ રચાય છે અને પાછળની બાજુએ ફોલ્ડ કરવામાં આવે છે, ત્યારે શરૂઆતની ધાર પરની ખાંચો બહારની તરફ વિસ્તરે છે, જે વધુ પડતી ખુલવાની ઘટના બનાવે છે.

3. સારી ઇન્ડેન્ટેશન અસર સુનિશ્ચિત કરવા માટે, યોગ્ય ઇન્ડેન્ટેશન લાઇન્સ અને ઉચ્ચ-ગુણવત્તાવાળી સ્ટીલ છરીઓ પસંદ કરવા ઉપરાંત, મશીનના દબાણને સમાયોજિત કરવા, એડહેસિવ સ્ટ્રીપ્સ પસંદ કરવા અને તેને પ્રમાણિત રીતે સ્થાપિત કરવા પર પણ ધ્યાન આપવું જોઈએ. સામાન્ય રીતે, પ્રિન્ટિંગ ઉત્પાદકો ઇન્ડેન્ટેશન લાઇનની ઊંડાઈને સમાયોજિત કરવા માટે પેસ્ટિંગ કાર્ડબોર્ડના સ્વરૂપનો ઉપયોગ કરે છે. અમે જાણીએ છીએ કે કાર્ડબોર્ડમાં સામાન્ય રીતે ઢીલું ટેક્સચર અને અપૂરતી કઠિનતા હોય છે, જેના પરિણામે ઓછી સંપૂર્ણ અને ટકાઉ ઇન્ડેન્ટેશન લાઇન હોય છે. જો આયાત કરેલ બોટમ મોલ્ડ સામગ્રીનો ઉપયોગ કરી શકાય, તો ઇન્ડેન્ટેશન લાઇન વધુ ભરેલી હશે.

4. કાગળના ફાઇબર ઓરિએન્ટેશનને હલ કરવાની મુખ્ય રીત એ છે કે કમ્પોઝિશન ફોર્મેટના પરિપ્રેક્ષ્યમાંથી ઉકેલ શોધવો. આજકાલ, બજારમાં કાગળની ફાઇબર દિશા મૂળભૂત રીતે નિશ્ચિત છે, મોટે ભાગે રેખાંશ દિશામાં હોય છે. જો કે, કલર બોક્સની પ્રિન્ટિંગ ચોક્કસ રકમને એક ફોલિયો, ત્રણ ફોલિયો અથવા ચાર ફોલિયો પેપર પર એસેમ્બલ કરીને કરવામાં આવે છે. સામાન્ય રીતે, ઉત્પાદનની ગુણવત્તાને અસર કર્યા વિના, કાગળના વધુ ટુકડાઓ એસેમ્બલ કરવામાં આવે છે, વધુ સારું. આ સામગ્રીનો કચરો ઘટાડી શકે છે અને આમ ખર્ચ ઘટાડી શકે છે. જો કે, ફાઇબરની દિશાને ધ્યાનમાં લીધા વિના સામગ્રીના ખર્ચને આંખ આડા કાન કરીને, રચાયેલ કાર્ડબોર્ડ બોક્સ ગ્રાહકની જરૂરિયાતોને પૂર્ણ કરી શકતું નથી. સામાન્ય રીતે, કાગળની ફાઇબર દિશા ઉદઘાટનની દિશાને લંબરૂપ હોય તે માટે તે આદર્શ છે.

સારાંશમાં, જ્યાં સુધી આપણે ઉત્પાદન પ્રક્રિયા દરમિયાન આ પાસાને ધ્યાન આપીએ અને તેને કાગળ અને ટેક્નોલોજીના પાસાઓથી ટાળવાનો પ્રયાસ કરીએ ત્યાં સુધી રચના કર્યા પછી કાગળના બૉક્સને વધુ પડતી ખોલવાની ઘટના સરળતાથી ઉકેલી શકાય છે.