MukautettuLeivonnainen laatikkoDate Night -lahjarasiaideoita

Yleensä räätälöity kartongin värilaatikon tuotantoprosessi on seuraava.

1. Suunnittelupäivämäärä-illan lahjarasiaideoita

Tämän vaiheen suoritat pääosin sinä, suunnittelija ja painotalo. Ensin suunnittelet pakkaus- ja painatusasiakirjat omien tarpeidesi mukaan mainostoimiston tai omien sisäisten suunnittelijoidesi kanssa ja suoritat samalla pakkausmateriaalien valinnan.

2. Out of film forpäivämäärä-illan lahjarasiaideoita

Lähetä suunnittelutiedostot painotehtaallemme, ja painotehtaamme ja elokuvayhtiö valmistavat elokuvan.

3. Tulostuspäivämäärä-illan lahjarasiaideoita

Kun painotehtaamme saa kalvon, se tulostetaan kalvon koon, paperin paksuuden ja painovärin mukaan.

4. Veitsimuotin ja asennuskuoppaan tekeminen päivämäärä-illan lahjarasiaideoita varten

Leikkausmuottien valmistus tulee määrittää näytteiden ja painettujen puolivalmiiden tuotteiden mukaan. Hyvä leikkuumuotti määrittää värilaatikon ulkonäön ja muodon. Asennuskuoppia käytetään pääasiassa kuoppalaatikoissa. Valitse kuoppapaperi tarpeidesi mukaan ja liimaa ne yhteen erikoiskoneilla. .

5. Painotuotteiden ulkoasukäsittely päivämäärä-illan lahjarasiaideoita varten

Tämä ulkonäkökäsittely on tarkoitettu pääasiassa pinnan kaunistamiseen, mukaan lukien laminointi, rusketus, UV, öljykiillotus jne.

6. Muodostelee päivämäärä-illan lahjarasiaideoita

Käytä koneita, stanssaa. Leikkaa värilaatikko muodostamaan värilaatikon perustyyli.

7. Tarralaatikko päivämäärä-illan lahjarasiaideoita varten

Se on liimata värilaatikko osiin, jotka on liitettävä kiinteästi mallin tai suunnittelutyylin mukaan.

Joten kaiken edellä mainitun prosessin jälkeen massatuotannon aikapäivämäärä-illan lahjarasiaideoita tarvitaan noin 25–28 päivää suunnittelutiedoston vahvistamisen jälkeen.

Kartonkituotteiden yleisesti käytettyjä painoprosesseja ovat pääasiassa offsetpaino, kohopaino (flexopaino) ja syväpainatus. Näillä kolmella painomuodolla on omat etunsa. Siksi tehtaan todellisen tilanteen ja tuotteen ominaisuuksien mukaan meidän on punnittava perusteellisesti edut ja haitat sekä valittava painotuotannon oikea prosessi, jotta voimme alentaa painotuotannon kustannuksia paremmin, parantaa painotuotannon tehokkuutta ja tuotteen tulostuslaatu.

1. Offsetpainoprosessi

Offsetpainoprosessissa on moniväriryhmiä sekä monitoimirullapaperi- ja litteäpaperimalleja. Ensin mainitulla on suurempi tuotantonopeus ja se soveltuu esipainettujen kartonkien painamiseen suurilla erillä ja suhteellisen kiinteillä tuoterakenteilla. Painatuksen jälkeen pintapaperi voidaan yhdistää aaltopahviin. Tuotantolinjalla oleva aaltopahvi laminoidaan ja liimataan suoraan. Jälkimmäisen tulostusnopeus voi olla noin 10 000 arkkia tunnissa, mikä soveltuu pienissä ja keskisuurissa erissä valmistettujen kartonkituotteiden painamiseen, ja pintapaperin tulostusmäärityksiä voidaan muuttaa joustavasti.

Tasopaperikoneella voidaan myös tulostaa suoraan hienoa aaltopahvia, ja sen päällepainatustarkkuus on edellistä korkeampi ja laatu on suhteellisen vakaa. Offsetpainoprosessin ohut mustekerros sopii paremmin hienoviivalevylle ja moniväriselle anilox-levylle päälle- tai päällepainatuksessa. Tuotantoetuja, joita ovat kätevä ja nopea levyvalmistus, helppo levytäyttö ja oikoluku sekä alhainen levyvalmistuskustannus, käytetään laajasti värillisen esipainetun kartongin pintapaperin painamisessa. the

2. Syväpainoprosessi

Syväpainoprosessi on jaettu myös raina- ja tasopainokoneisiin, ja väriryhmistä ja toiminnoista on erilaisia ​​malleja. Tällä tulostusprosessilla on korkea painolevyn kestävyys ja nopea tulostusnopeus.

Koska syväpainomustekerros on paksumpi, painomusteen väri on täynnä ja täynnä kolmiulotteisia vaikutuksia, asettelutulostuskerros on rikas, rakenne on vahva ja painomusteen väri kuivuu nopeammin, joten se sopii paremmin tulostukseen tuotteet, joissa on suuri pinta-ala ja paksu mustemäärä. Syväpainoprosessi ei sovellu vain yksiväristen ja spottiväristen viivalevyjen tulostamiseen, vaan sillä voidaan myös tulostaa hienoja aniloksilevyjä. Verrattuna offset-, flekso- tai silkkipainatukseen, tämä prosessi tuottaa vähiten tulostusvärien eroja. Painettujen laatikoiden laatu on vakain ja paras. Koska syväpainolevy on valmistettu teräsrullamateriaalista galvanoimalla, sähkökaiverruksella ja muilla prosessointitekniikoilla, levyn valmistusprosessi on suhteellisen monimutkainen, levynvalmistusmateriaalit ja kustannukset ovat suhteellisen kalliita, ja levynvaihto on myös hankalaa, joten se sopii erityisen hyvin erätulostukseen. Suuremmat esipainetut kartonkipainotuotannon määrät voivat alentaa tuotantokustannuksia paremmin. the

3. Fleksografinen painatusprosessi

Fleksopainoprosessi on jaettu myös rullapaperi- ja litteäpaperin moniväripainokoneisiin. Niiden joukossa litteissä paperipainokoneissa on esipainettuja malleja pintapaperin painamiseen sekä suoratulostukseen aaltopahville, ja ne voivat suorittaa leikkaus-, on-line-sisäyksen- ja loveusyksikön. Fleksopainoprosessi on yhteensopiva kohopaino-, litografia- ja syväpainoprosessien etujen kanssa. Koska painolevy on joustava, painopaine on paljon kevyempi kuin muissa prosesseissa, kevyempi painopaine, paksu painomusteen väri, selkeä painatus ja painolevyn kestävyys Korkean nopeuden pääominaisuus.

Tällä prosessilla voidaan tulostaa pahvia, jolla on hyvä pintakiilto, mutta myös tulostaa karkeapintaista pahvia; se voi tulostaa ei-imukykyisiä materiaaleja ja voi tulostaa pahvia, jolla on voimakas imukyky; se voi tulostaa sekä ohutta että paksua paperia; Se soveltuu hienon anilox-levyn ja viivalevyn tulostamiseen, ja sopii myös viivalevyn tai kiinteän spottivärisen levyn tulostamiseen. Fleksografiset painolevyt jaetaan kumilevyihin ja hartsilevyihin. Kumilevyjen päämateriaalit ovat luonnonkumi ja synteettinen kumi. Levyjen valmistusta on kolmenlaisia: käsin kaiverrus, laserkaiverrus ja valu. Kumilevyä käytettäessä tulee kiinnittää huomiota sen painettavuuteen, kuten musteen affiniteetti, musteen siirto, peittävyys ja toistettavuus huomioon ottaen, vesipohjaisen musteen käyttäminen tulostukseen, luonnonkumilevyjen käyttämiseen verrattuna synteettisiin kumilevyihin. paremmin. Butyylikumilevyt sopivat paremmin liuotinpohjaisten musteiden käyttöön.

Kun käytät nitriilikumilevyjä, sinun tulee välttää liuotinpohjaisten musteiden käyttöä, jotta liuottimet eivät syöpyisi ja vaurioidu. Kumilevyn haittapuolena on myös helppo muodonmuutos ja halkeilu, joten se ei sovellu hienojen tuotteiden painamiseen. Valoherkän hartsilevyn valmistusprosessi on hyvin yksinkertainen, ja sen levyvalmistusnopeus on paljon nopeampi kuin käsin veistetyillä ja valetuilla kumilevyillä. Levyjen lataustoiminto on kätevä, painolevyn musteen siirtokyky on hyvä ja tulostuslaatu on suhteellisen vakaa. Levyllä on hyvä leveysaste, se voi toistaa hienojakoisempia korkeakiiltoisia pistetasoja, voi tuottaa yli 2 % pisteitä ja voi tulostaa 150-rivisen anilox-levyn.

Kiinteän hartsilevyn laajenemisnopeus on paljon pienempi kuin kumilevyn ja nestemäisen hartsilevyn, joten se soveltuu paremmin anilox- ja viivalevyjen valmistukseen moniväristä päällepainatusta varten. Kiinteän hartsilevyn hinta on kuitenkin suhteellisen kallis, ja tuotantokustannukset ovat suhteellisen korkeat. Siksi se sopii paremmin bulkkipakkaustuotteiden painamiseen.

Kun käytämme kartonkipainokonetta, painotuotteet voivat muuttaa väriä käytön jälkeen.

Tämän tilanteen valossa esittelen sinulle muutaman tehokkaamman menetelmän.

1. Ensinnäkin meidän tulee tarkistaa, onko painotuotteemme suunnittelu taittossa järkevä, esimerkiksi sijoittamalla kuvio, jossa on suhteellisen paljon mustetta, vetoasentoon. Tällaisella taittosuunnittelulla se ei todellakaan edistä korkealaatuisten painotuotteiden painamista. Meidän tulee laittaa ne leukojen asentoon, mikä helpottaa leukojen hallintaa paperille ja on helpompi tulostaa tulosteita, jotka eivät vaihda väriä. Tämän jälkeen tulosteemme saattavat pystyä ratkaisemaan värimuutosongelman. Tietysti on niitä, joita ei voida ratkaista. Jos Kaikkien näiden ponnistelujen jälkeen tulosteemme ovat edelleen värjäytyneitä. Ilmoita yritykselle korjausta varten mahdollisimman pian, jotta ongelma voidaan ratkaista nopeasti.

2.Kun olemme sulkeneet pois kalvon ongelman, meidän tulee tarkistaa, onko mustejärjestelmässä ongelma. Voimme käyttää hyvin yksinkertaista menetelmää mustejärjestelmän tarkistamiseen. Ensin käytämme auton pesuvettä (vettä voidaan lisätä) mustejärjestelmän perusteelliseen puhdistamiseen. Pysäköinnin jälkeen Tarkista, onko mustereitillä valkoisia kiteisiä hiukkasia. Jos löydämme tällaisia ​​aineita, värinmuutos voi olla kiteisen aineen tuottaman painotuotteen paikallinen värjäytyminen. Tämä värinmuutos on usein ilmeisempi. Tuotteen siveltimen osaväri on värivalettu.

Auton pesun jälkeen emme löytäneet näitä kiteisiä aineita. Käynnistimme painokoneen uudelleen ja lisäsimme mustetta jokaiseen mustetelaan. Musteenvärjäyksen jälkeen suljemme mustetelan ja muottivesitelan tarkistaaksemme, saavuttiko paine standardin. Jos ei, ehdotan, että säädät uudelleen kaikki mustetelojen paineet, jotka ovat saavuttaneet paremman tilan.

3.Kun nämä asiat on tehty, voimme kokeilla tulostamista. Meidän on parempi valita koetulostukseen parempi päällystetty paperi, jotta vältytään paperiongelmien vaikutuksilta meihin. Ohuille papereille kohokuvioinnin ilmamäärän tulee olla mahdollisimman pieni ja paksulle paperille sitä tulee lisätä sopivasti. Jos painon värjäytyminen on jo tapahtunut, ei pidä alkaa tehdä johtopäätöksiä itse painokoneen ongelmasta, vaan syytä ensin etsiä painokoneen ympäriltä, ​​ensin suurennuslasilla tarkkailla pisteitä. painolevylle ja tarkista, onko siinä näkyvien pisteiden muodonmuutos, jos havaitaan, että pisteet ovat vääntyneet painolevyssä, meidän tulee tarkistaa kalvo, jotta ongelma poistuu kalvon vapautuessa.

4.Tarkista paperin lisäyksen kunto, mukaan lukien paperin täyttöilman säätö, paperin tasaisuus etummaisessa mittarissa, paperin ja paperinpuristuskappaleen yhteistyö, paperinsyöttöhihnan toiminta jne. ei ole ongelma mustepolkujärjestelmässä, tarkistamme vesireitin kunnon ja säädämme levyvesirullan, annostelutelan, vesisäiliötelan ja vedenohjaustelan välistä painetta, erityisesti keskitelan painetta, koska tekniikka ei riitä Tietyissä olosuhteissa on parasta olla käyttämättä välivesirullaa tulostusprosessin aikana.

5.Jos lämpö ei vieläkään ratkaise värjäytymisongelmaa näiden kaikkien suorittamisen jälkeen, meidän on ehkä harkittava hampaiden ongelmaa. Meidän tulee puhdistaa hammastyynyt, ja on parasta poistaa jousi puhdistusta varten. Jotkut valmistajistamme johtavat koneeseen. Tiedän vain kuinka puhdistaa hammastyynyt, mutta en tiedä, että hammaslevyjen puhdistaminen on todella väärin.

Tarkista kuolleet hampaat, käytä tehokasta ruosteenpoistoainetta, kuten WD-40, ja öljyä hampaat ja varret varmistaaksesi, ettei niissä ole kuolleita hampaita. Jos musteradassa ei ole ongelmia, meidän tulee tarkistaa, onko kumipohja vakio. Suosittelemme, että alustan paksuus on ]35 silkkiä ja peitto on mieluiten merkitty alumiininauhalla ja peitto on uusi. On parasta kiristää uusi peitto uudelleen, kun sitä on käytetty jonkin aikaa.

Joulun lähestyessä uskomme, että useimmat ystävät suunnittelevat ostavansa mukautetun lahjapakkauksen. Ota meihin yhteyttä. Tiimimme ei vain räätälöityjä paperilaatikoita, vaan myös mukautettuja paperipussia, tarroja, nauhoja, kiitoskorttia ja kirjekuoria jne. Fuliter tekee pakkauksestasi parempia.