কাগজের বাক্স তৈরির পর রঙিন বাক্স অতিরিক্ত খোলার কারণ

তৈরির পর রঙের বাক্স অতিরিক্ত খোলার কারণ কাগজের বাক্স

পণ্যের প্যাকেজিং রঙের বাক্সে কেবল উজ্জ্বল রঙ এবং উদার নকশা থাকা উচিত নয় পেস্ট্রি বাক্স, কিন্তু কাগজের বাক্সটি সুন্দরভাবে তৈরি, বর্গাকার এবং খাড়া, পরিষ্কার এবং মসৃণ ইন্ডেন্টেশন লাইন সহ এবং বিস্ফোরিত রেখা ছাড়াই হওয়া প্রয়োজন। যাইহোক, উৎপাদন প্রক্রিয়ার সময় প্রায়শই কিছু কাঁটাযুক্ত সমস্যা দেখা দেয়, যেমন কিছু প্যাকেজিং বাক্স তৈরির পরে খোলার অংশটি খুব বড় হয়ে যাওয়ার ঘটনা, যা পণ্যের প্রতি গ্রাহকদের আস্থাকে সরাসরি প্রভাবিত করে।

পণ্যের প্যাকেজিং রঙের বাক্সটি কেবল উজ্জ্বল রঙ এবং উদার নকশারই হওয়া উচিত নয়, বরং কাগজের বাক্সটি সুন্দরভাবে তৈরি, বর্গাকার এবং খাড়া, পরিষ্কার এবং মসৃণ ইন্ডেন্টেশন লাইন সহ এবং বিস্ফোরিত রেখা ছাড়াই হওয়া উচিত। তবে, উৎপাদন প্রক্রিয়ার সময় প্রায়শই কিছু কাঁটাযুক্ত সমস্যা দেখা দেয়, যেমন কিছু প্যাকেজিং বাক্স তৈরির পরে খোলার জায়গাটি খুব বড় হয়ে যায়। ওষুধের প্যাকেজিং বাক্সের ক্ষেত্রেও একই কথা প্রযোজ্য, যা লক্ষ লক্ষ রোগীর মুখোমুখি হয়। প্যাকেজিং বাক্সের নিম্নমানের পণ্যের প্রতি গ্রাহকদের আস্থা সরাসরি প্রভাবিত করে। একই সময়ে, ওষুধের প্যাকেজিং বাক্সের বৃহৎ পরিমাণ এবং ছোট স্পেসিফিকেশন সমস্যা সমাধান করা আরও কঠিন করে তোলে। আমার ব্যবহারিক কাজের অভিজ্ঞতার ভিত্তিতে, আমি এখন আমার সহকর্মীদের সাথে ওষুধের প্যাকেজিং বাক্স তৈরির পরে অতিরিক্ত খোলার বিষয়টি নিয়ে আলোচনা করছি।

কাগজের বাক্স তৈরির পর অতিরিক্ত খোলার বিভিন্ন কারণ রয়েছে এবং এর নির্ধারক কারণগুলি মূলত দুটি দিক থেকে আসে:

১, কাগজের কারণ, যার মধ্যে রয়েছে ওয়েব পেপারের ব্যবহার, কাগজের জলের পরিমাণ এবং কাগজের ফাইবারের দিক।

2,প্রযুক্তিগত কারণগুলির মধ্যে রয়েছে পৃষ্ঠ চিকিত্সা, টেমপ্লেট উৎপাদন, ইন্ডেন্টেশন লাইনের গভীরতা এবং সমাবেশ বিন্যাস। যদি এই দুটি প্রধান সমস্যা কার্যকরভাবে সমাধান করা যায়, তাহলে কাগজের বাক্স তৈরির সমস্যাটিও সেই অনুযায়ী সমাধান করা হবে।

১,কাগজের বাক্স গঠনের উপর প্রভাব ফেলতে কাগজই প্রধান কারণ।

আপনারা সকলেই জানেন যে, তাদের বেশিরভাগই এখন ড্রাম পেপার ব্যবহার করে, এবং কেউ কেউ এখনও আমদানি করা ড্রাম পেপার ব্যবহার করে। স্থান এবং পরিবহন সমস্যার কারণে, কাগজটি দেশেই কাটা প্রয়োজন। কাটা কাগজের সংরক্ষণের সময় কম, এবং কিছু নির্মাতার নগদ প্রবাহে অসুবিধা হয়, তাই তারা এখনই এটি বিক্রি করে কিনে নেয়। অতএব, বেশিরভাগ কাটা কাগজ সম্পূর্ণ সমতল হয় না এবং এখনও কুঁচকে যাওয়ার প্রবণতা থাকে। আপনি যদি সরাসরি কাটা ফ্ল্যাট কাগজ কিনেন, তাহলে পরিস্থিতি অনেক ভালো, অন্তত কাটার পরে এটির একটি নির্দিষ্ট সংরক্ষণ প্রক্রিয়া রয়েছে। উপরন্তু, কাগজে থাকা আর্দ্রতা সমানভাবে বিতরণ করা উচিত এবং আশেপাশের তাপমাত্রা এবং আর্দ্রতার সাথে পর্যায় ভারসাম্য বজায় রাখতে হবে, অন্যথায়, দীর্ঘ সময় ধরে বিকৃতি ঘটবে। যদি কাটা কাগজটি খুব বেশি সময় ধরে স্ট্যাক করা থাকে এবং সময়মতো ব্যবহার না করা হয়, এবং চার পাশের আর্দ্রতার পরিমাণ মাঝখানের আর্দ্রতার পরিমাণের চেয়ে বেশি বা কম হয়, তাহলে কাগজটি বাঁকবে। অতএব, কার্ডবোর্ড ব্যবহারের প্রক্রিয়ায়, কাগজের বিকৃতি এড়াতে কাটার দিন এটি খুব বেশি সময় ধরে স্ট্যাক করা ঠিক নয়। কাগজের বাক্স তৈরির পর অতিরিক্ত খোলার ফলে কাগজের তন্তুর দিকও প্রভাবিত হয়। কাগজের তন্তুর অনুভূমিক বিকৃতি ছোট, অন্যদিকে উল্লম্ব বিকৃতি বড়। কাগজের বাক্সের খোলার দিক কাগজের তন্তুর দিকের সমান্তরাল হয়ে গেলে, খোলার এই ফুলে ওঠার ঘটনাটি খুবই স্পষ্ট। মুদ্রণ প্রক্রিয়ার সময় আর্দ্রতা শোষণের কারণে, কাগজটি UV পলিশিং, পলিশিং এবং ল্যামিনেশনের মতো পৃষ্ঠের চিকিত্সার মধ্য দিয়ে যায়। উৎপাদন প্রক্রিয়ার সময়, কাগজটি কিছুটা বিকৃত হতে পারে এবং বিকৃত কাগজের পৃষ্ঠ এবং নীচের মধ্যে টান সামঞ্জস্যপূর্ণ নাও হতে পারে। কাগজটি বিকৃত হয়ে গেলে, কাগজের বাক্সের উভয় দিক ইতিমধ্যেই স্থির হয়ে যায় এবং এটি তৈরি হওয়ার সময় আঠালো হয়ে যায় এবং এটি বাইরের দিকে খোলা হলেই গঠনের পরে অতিরিক্ত খোলার ঘটনা ঘটতে পারে।

2,রঙিন বাক্স তৈরির খোলার অংশটি খুব বড় হলে প্রক্রিয়া পরিচালনাও এমন একটি বিষয় যা উপেক্ষা করা যায় না।

১. ওষুধের প্যাকেজিংয়ের পৃষ্ঠতলের চিকিৎসা সাধারণত UV পলিশিং, ফিল্ম কভারিং এবং পলিশিংয়ের মতো প্রক্রিয়া গ্রহণ করে। এর মধ্যে, পলিশিং, ফিল্ম কভারিং এবং পলিশিংয়ের ফলে কাগজটি উচ্চ-তাপমাত্রার ডিহাইড্রেশনের মধ্য দিয়ে যায়, যার ফলে এর জলের পরিমাণ উল্লেখযোগ্যভাবে হ্রাস পায়। প্রসারিত করার পরে, কিছু কাগজের তন্তু ভঙ্গুর এবং বিকৃত হয়ে যায়। বিশেষ করে ৩০০ গ্রাম বা তার বেশি ওজনের জল-ভিত্তিক মেশিন লেপযুক্ত কাগজের জন্য, কাগজের প্রসারিততা আরও স্পষ্ট এবং প্রলিপ্ত পণ্যটির অভ্যন্তরীণ বাঁক রয়েছে, যা সাধারণত ম্যানুয়ালি সংশোধন করতে হয়। পলিশ করা পণ্যের তাপমাত্রা খুব বেশি হওয়া উচিত নয়, সাধারণত ৮০ ডিগ্রি সেলসিয়াসের নিচে নিয়ন্ত্রণ করা হয়।℃মসৃণ করার পর, এটি সাধারণত প্রায় 24 ঘন্টা রেখে দিতে হয়, এবং পরবর্তী প্রক্রিয়া উৎপাদন কেবল পণ্যটি সম্পূর্ণরূপে ঠান্ডা হওয়ার পরেই এগিয়ে যেতে পারে, অন্যথায় লাইন বিস্ফোরণ হতে পারে।

২. ডাই-কাটিং প্লেটের উৎপাদন প্রযুক্তি কাগজের বাক্স গঠনেও প্রভাব ফেলে। ম্যানুয়াল প্লেটের উৎপাদন তুলনামূলকভাবে দুর্বল, এবং বিভিন্ন ক্ষেত্রে স্পেসিফিকেশন, কাটিং এবং বাঁকানো ছুরিগুলি ভালভাবে আঁকড়ে ধরা হয় না। সাধারণত, নির্মাতারা মূলত ম্যানুয়াল প্লেটগুলি বাদ দিয়ে লেজার ছুরি ছাঁচ কোম্পানিগুলির দ্বারা তৈরি বিয়ার প্লেটগুলি বেছে নেয়। তবে, কাগজের ওজন অনুসারে অ্যান্টি লক এবং উচ্চ এবং নিম্ন লাইনের আকার নির্ধারণ করা হয় কিনা, কাটিং লাইনের স্পেসিফিকেশন সমস্ত কাগজের বেধের জন্য উপযুক্ত কিনা এবং ডাই লাইনের গভীরতা উপযুক্ত কিনা তা সবই কাগজের বাক্স গঠনের কার্যকারিতাকে প্রভাবিত করে। ডাই লাইন হল টেমপ্লেট এবং মেশিনের মধ্যে চাপের মাধ্যমে কাগজের পৃষ্ঠে তৈরি একটি চিহ্ন। যদি ডাই লাইন খুব গভীর হয়, তাহলে চাপের কারণে কাগজের তন্তুগুলি বিকৃত হবে; যদি ছাঁচের কাটিং লাইন খুব অগভীর হয়, তাহলে কাগজের তন্তুগুলি সম্পূর্ণরূপে চাপা হবে না। কাগজের স্থিতিস্থাপকতার কারণে, যখন কাগজের বাক্সের উভয় দিক তৈরি হয় এবং পিছনে ভাঁজ করা হয়, তখন খোলার প্রান্তের খাঁজগুলি বাইরের দিকে প্রসারিত হবে, যা অতিরিক্ত খোলার ঘটনা তৈরি করবে।

৩. ভালো ইন্ডেন্টেশন প্রভাব নিশ্চিত করার জন্য, উপযুক্ত ইন্ডেন্টেশন লাইন এবং উচ্চমানের ইস্পাত ছুরি নির্বাচন করার পাশাপাশি, মেশিনের চাপ সামঞ্জস্য করা, আঠালো স্ট্রিপ নির্বাচন করা এবং মানসম্মত পদ্ধতিতে ইনস্টল করার দিকেও মনোযোগ দেওয়া উচিত। সাধারণত, মুদ্রণ নির্মাতারা ইন্ডেন্টেশন লাইনের গভীরতা সামঞ্জস্য করার জন্য কার্ডবোর্ড পেস্ট করার ধরণ ব্যবহার করে। আমরা জানি যে কার্ডবোর্ডের সাধারণত একটি আলগা টেক্সচার এবং অপর্যাপ্ত কঠোরতা থাকে, যার ফলে কম পূর্ণ এবং টেকসই ইন্ডেন্টেশন লাইন তৈরি হয়। যদি আমদানি করা নীচের ছাঁচের উপকরণ ব্যবহার করা যায়, তাহলে ইন্ডেন্টেশন লাইনগুলি আরও পূর্ণ হবে।

৪. কাগজের ফাইবার ওরিয়েন্টেশন সমাধানের প্রধান উপায় হল কম্পোজিশন ফরম্যাটের দৃষ্টিকোণ থেকে সমাধান খুঁজে বের করা। আজকাল, বাজারে কাগজের ফাইবারের দিক মূলত স্থির, বেশিরভাগই অনুদৈর্ঘ্য দিকে। তবে, রঙিন বাক্স মুদ্রণ একটি নির্দিষ্ট পরিমাণ একক ফোলিও, তিনটি ফোলিও বা চারটি ফোলিও কাগজে একত্রিত করে করা হয়। সাধারণত, পণ্যের গুণমানকে প্রভাবিত না করে, যত বেশি কাগজের টুকরো একত্রিত করা হয়, ততই ভালো। এটি উপাদানের অপচয় কমাতে পারে এবং এর ফলে খরচ কমাতে পারে। তবে, ফাইবারের দিক বিবেচনা না করে উপাদানের খরচ অন্ধভাবে বিবেচনা করলে, তৈরি কার্ডবোর্ডের বাক্স গ্রাহকের প্রয়োজনীয়তা পূরণ করতে পারে না। সাধারণভাবে, কাগজের ফাইবারের দিকটি খোলার দিকের সাথে লম্ব হওয়া আদর্শ।

সংক্ষেপে, কাগজের বাক্স তৈরির পর অতিরিক্ত খোলার ঘটনাটি সহজেই সমাধান করা যেতে পারে যদি আমরা উৎপাদন প্রক্রিয়ার সময় এই দিকটির দিকে মনোযোগ দিই এবং কাগজ এবং প্রযুক্তির দিক থেকে এটি এড়াতে চেষ্টা করি।